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由于锻件塑性变形较大,使整个断裂过程是一个能量吸收过程
编辑:无锡西塘环件有限公司   时间:2019-12-20

       因为在锻件成型过程中,金属表面或内裂纹,甚至导致锻造或报废,因此有必要研究裂纹现象的物理本质和各种裂纹因素的影响,进一步提高金属的变形性能,防止工件开裂,非常必要。断裂可以从多个角度进行分类,从宏观现象来看,从断裂前的变形量来看,可以大致分为脆性断裂和韧性断裂。裂口前无塑性变形或仅小塑性变形,断裂相对平坦,轻微有光泽。 

       金属韧性一般在金属材料外载力的外载作用下碰撞,内部微缺陷(如微裂纹和微孔)的重塑变形,然后这些微孔就会形成细胞核,生长、收敛和形成材料逐渐变质,如果一定程度的应力导致材料的宏观断裂。锻件主要特征是明显的大塑性变形,如容器过度膨胀,锻造零件过度拉伸或弯曲,因为切块的大小与原来的尺寸也有较大变化。大多数晶体金属拉伸实验有三个不同阶段的韧性断裂,首先工件出现明显的"颈部收缩"现象,然后在"颈部收缩"区域形成一个小散孔由于负载的增加,微孔开始生长和收敛,并逐渐发展成裂缝,沿剪切面的裂缝延伸到工件表面导致工件断裂。

       在金属材料的塑性变形过程中,由于加工方法和工艺参数的不同,材料会有不同的韧性断裂形式。一般来说,频繁的断裂具有以下特性:在工件破裂之前,由于锻件塑性变形较大,使整个断裂过程是一个能量吸收过程,必须消耗较高的能量;随着相应变量的增加,孔和裂纹被创建和聚合,但如果变形量不增加,裂纹的膨胀会立即停止。

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